Воронежский завод начал работать в две смены, чтобы справиться с ростом заказов

Пока одни пытаются адаптироваться к работе в условиях санкций, другие засматриваются на рынки, освободившиеся от зарубежных конкурентов. Коллектив небольшого, но очень продуктивного завода «Сталь» от санкций только выиграл. Из-за ухода иностранных компаний здесь теперь работают в две смены, чтобы удовлетворить потребности заказчиков. На этом заводе производят газовые резаки и обеспечивают завод КамАЗ некоторыми комплектующими для двигателей.

Евгений Лычагин, генеральный директор механического завода ООО «Сталь»:

– Наш плюс: мы готовы к каждому заводу делать индивидуальный подход. Некоторые компании этим не привлекают своих клиентов, у них есть унифицированная продукция, и они говорят: ставьте этот или этот, других нет. А у нас – адресный подход к каждому предприятию. Мы на основании технического задания делаем свой НИОКР и готовим именно ту машину, которая нужна на конкретный завод под его конкретные задачи.

С десяток крупных клиентов завода – металлургические предприятия. Кроме того, воронежские резаки использовались при строительстве Крымского моста, при этом КамАЗ, проехавший по нему первым, также оснащён комплектующими, сделанными в столице Черноземья. Путь любой детали начинается здесь, в конструкторском бюро при заводе. Инженеры на основе техзадания моделируют необходимую установку или комплектующие. Потом идея воплощается в жизнь.

Александр Трушкин, главный технолог завода ООО «Сталь»:

– Горелка для «НЛМК-Калуга» изготавливалась достаточно сложная. Тут несколько каналов подачи: кислород, природный газ, подогревающий кислород, режущий кислород. Какие-то мы делаем чаще, какие-то больше используются на наших металлургических заводах, какие-то – первый раз. Мы в начале большого пути. Уже штуки 3 или 4 мы сделали горелок.

Когда с проектированием закончено, время приступать к производству. За количеством тут не гонятся: говорят, такие инструменты не терпят спешки, все размеры и сечения должны быть чётко соблюдены. Причём это относится как к профессиональной линейке резаков, так и к продукции, предназначенной для простых потребителей. Текучки кадров на предприятии нет, к подбору персонала подходят не менее ответственно чем к производству. Каждый здесь на своём месте и чётко знает, что делает.

Артём Черёмушкин, оператор ЧПУ завода ООО «Сталь»:

– На данный момент сейчас делаю смеситель на газовую горелку. В объёме за смену нужно сделать 130 штук минимум. В основном в месяц их нужно отгружать где-то тысячу. А вот тут идут фланцы, их в смену получается в районе 60-70 штук.

Высокоточные станки и квалифицированный персонал – это только половина успеха. Вторая – контроль качества. За него отвечает Эдуард Шиянов, причём на всех этапах. Благодаря такому подходу и брак минимальный, уверяют на предприятии.

Эдуард Шиянов, начальник ОТК ООО «Сталь»:

– У нас существует 3 ступени контроля качества. Первая – это приёмка первой детали после настройки непосредственно на станке, следующая – это постоперационный контроль после каждой операции, будь то токарная, сверлильная или фрезерная. Третья – сборка на этом участке. А финальный этап – приём и сдача на испытания, когда всё изделие собирается и проверяется на герметичность, инжекцию, отсутствие обратного удара.

Этот этап, кстати, самый важный. Когда же отдел качества даёт добро, изделия запаковывают и отправляют сразу дистрибьюторам, на склад товар даже не успевает попадать. Причём на заводе уверяют, что перебои с поставкой материалов им абсолютно не страшны, так как в производстве не используется импортное сырьё, весь металл исключительно отечественный. Так что единственное, насчёт чего сейчас болит голова и у руководства и у работников – это аврал с заказами. Поэтому здесь будут строить новую производственную площадку. А вот полностью туда переедет нынешнее производство, или это будет ещё один дополнительный цех, пока не решили.